Implanter un nouvel atelier et améliorer les flux

Concevoir ou re-concevoir une implantation industrielle en intégrant l'ensemble des flux présents et futurs.

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Formation INTER ou INTRA entreprise 

Nous répondons aux demandes de devis, et pour réserver l’agenda, dans les 48 heures.

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  • 2 à 3 jours suivant le besoin en INTRA
  • INTRA : Prix / groupe : 900 € HT/jour avec 2 à 6 stagiaires

Introduction

L’implantation des moyens industriels et logistiques (approvisionnement, stockage et livraison) est parfois inadaptée à l’évolution des volumes de production ; on peut ainsi observer des croisements de flux, des postes goulots ou encore des trajets inutiles..


Ceci dans un contexte ou la conception des locaux et la mise en place des infrastructures en énergie ne permet pas toujours des réaménagements flexibles d’atelier.

Cette formation apporte les outils méthodologiques qui permettent d’optimiser les flux et d’équilibrer la charge de travail aux postes opérationnels directs et indirects. 

La démarche permet d’évaluer l’intérêt d’engager ou non la mise en oeuvre d’une ré-implantation par comparaison entre la situation initiale et la situation future projetée. A partir des prévisions de volume de l’ordonnancement et de l’estimation des coûts du transfert on obtient la valeur du retour sur investissements.


Objectifs

  • Maitriser les enjeux et les impacts d’une organisation en flux poussé / flux tiré / Juste à temps 


  • Cartographier et quantifier les flux (matière, homme, information) 

  • Equilibrer les charges entre les différents postes de travail 


  • Identifier les différents gaspillages et les limiter, voire les supprimer 


  • Designer l’implantation organisationnelle et physique des ateliers en évaluant son impact économique

Les + de la formation

  • Avec l’accord de leur entreprise, les stagiaires ont la possibilité d’apporter le DUERP et les éléments de la communication visuelle (cartographies, tableaux de bord, photo des points d’animation ou quart d’heure sécurité,…)

  • Pour les formations en intra, une préparation en amont est proposée pour répondre spécifiquement aux besoins qui ne seraient prévus dans le programme ou pour ajuster celui-ci ; par exemple : la répartition des rôles entre le manager et la fonction de correspondant Santé Sécurité.

Programme

 

LE PROJET d’AMELIORATION DES FLUX et D’IMPLANTATION D’UN NOUVEL ATELIER

  • Notion de flux : identifier les caractéristiques techniques et économiques de la gestion des flux.
  • Organiser le projet d’implantation d’un nouvel atelier : la communication au lancement du projet, l’équipe projet, le mode projet.
  • L’étude des flux : Périmètre, Cartographie de l’état actuel, Identification des chantier et création de la cartographie de l’état futur, Chantiers, Plan d’actions et consolidation des résultats.
  • Méthodes d’implantation : Analyse de déroulement, diagramme spaghettis, méthodes des chainons, ergonomie des postes de travail.
  • Analyse et mesures : Risques /équipements, investissements, planification, besoins d’améliorations du TRS,…

 Cas pratique : A partir des éléments remis, construire la trame d’un dossier de projet de ré- implantation d’atelier avec les étapes et le suivi des jalons et livrables.

INTRODUCTION ET QUANTIFICATION DES FLUX

  • Définition et enjeux du Juste à Temps (/flux poussé, tiré, tendu)
  • Cartographie des flux : Matières (inclus consommables), Homme, Information
  • Quantification cible : Vision future, Takt time, Cout de Revient Industriel,
  • Indicateurs de Performance : temps écoulement, stock, bon du 1er coup,…

 Cas pratique : A partir du mode opératoire, rédiger les questions d’évaluation des compétences qui sont adaptées aux compétences à valider.

EQUILIBRER LES CHARGES ET SUPPRIMER LA NON VALEUR AJOUTEE

  • Identifier la non-valeur ajoutée et identifier les leviers pour la limiter voire la supprimer
  • Formaliser les nouveaux flux
  • Méthodes d’équilibrage entre les postes (incluant auto-contrôle)
  • Rédiger une grille audit 5S

 Cas pratique : Analyse de déroulement et mise en oeuvre d’un plan d’action

DESIGNER L’IMPLANTATION PHYSIQUE
  • Typologie d’implantation : îlot, cellule flexible, en ligne, en L, en U…
  • Méthodes d’implantation (spaghetti, chainons, logiciel,…)
  • Etudes des postes de travail : entrées / sorties, ergonomie, simulations, solutions techniques de mobilité des moyens industriels, matrice produit / process
  • Evaluer l’impact de l’implantation sur les différents indicateurs cibles définis précédemment (CRI, temps écoulement, stock, bon du 1er coup,…)

 Cas pratique : Etude d’une implantation physique optimisée

DEFINIR L’ORGANISATION ET LE PILOTAGE DE L’ATELIER

  • Organisation du projet : Equipe Autonome de Production, Stratégie du projet et démarche de la collecte de données,…
  • Rôle et responsabilité, Matrice de compétence, polyvalence,…
  • Système de pilotage et d’amélioration continue

 Cas pratique : Compléter la trame de gestion de projet avec les éléments du cas pratiques

Bilan de fin de formation

  • Tour de table des participants et bilan de fin de formation

Evaluation des acquis

  • Lors de la formation : à partir des mises en situations et cas pratiques.

Pédagogie

  • Cas pratique en salle à partir d’un exercice de simulation
  • Trames de calcul remise en format excel.

Public

 
  • Responsable Méthodes, Directeur industriel, toute personne en charge d’un projet de ré- implantation d’atelier en milieu industriel.

Prérequis

  • Pas de pré-requis

Formateur

Formation animée par Christophe LOIR, consultant en management et performance des organisations. 

Mise à jour du 02 juin 2024

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